1. Grâce à un contrôle rigoureux des tolérances, nous garantissons une coordination précise de la structure interne des appareils électroménagers intelligents, notamment des emplacements pour les circuits imprimés et des positions d'installation des capteurs. 2. Le polissage miroir est largement utilisé pour répondre aux exigences de brillance des pièces d'apparence, telles que les panneaux de verre et les zones de commande tactile. 3. Des technologies telles que les surfaces de séparation multiples, le tirage du noyau coulissant et les mécanismes de levage incliné sont adoptées pour réaliser l'intégration de fonctions telles que la modélisation de surfaces courbes, les boutons cachés et les interfaces embarquées.

1. L'acier pour moules à haute résistance utilise des matériaux en acier de haute qualité, capables de supporter des pressions d'injection élevées et des cycles de production à long terme (avec une durée de vie supérieure à 500 000 fois). 2. Grâce à des procédés de traitement spéciaux, la nitruration de surface et le chromage améliorent la résistance à l'usure, permettant ainsi une adaptation aux environnements corrosifs des plastiques techniques tels que l'ABS, le PC et le POM. 3. Les moules légers en alliage d'aluminium sont utilisés pour le prototypage rapide ou la fabrication de petits appareils électroménagers, ce qui raccourcit le cycle de production.

1. Technologie autonettoyante et antiadhésive : les nano-revêtements ou les conceptions de texture de surface (comme le revêtement à effet feuille de lotus sur les moules de climatiseur) réduisent les matériaux résiduels lors du démoulage. 2. Conception modulaire : la structure avec des noyaux ou des inserts remplaçables permet une commutation rapide entre plusieurs modèles de produits.

1. Conception multi-cavités : le système de canaux chauds combiné à la disposition multi-cavités (comme 4 et 8 cavités) peut augmenter la production par moule de plus de 300 %. 2. Adaptation du moulage par injection à grande vitesse : l'optimisation du canal du moule (comme le shunting équilibré) et son adaptation à l'entraînement d'un servomoteur peuvent raccourcir le cycle à 15-20 secondes par pièce. 3. Interface automatisée : les positions réservées pour la préhension du bras robotisé et les points de positionnement de l'inspection visuelle prennent en charge la production sans pilote tout au long du processus.

1. Conception économe en énergie : les canaux d'eau de refroidissement conformes (fabriqués par technologie d'impression 3D) réduisent la consommation d'énergie et les émissions de CO₂. 2. Adaptation aux matériaux recyclables : il prend en charge le moulage de plastiques biodégradables (tels que le PLA), répondant à la tendance de protection de l'environnement dans l'industrie de l'électroménager. 3. Technologie de prolongation de la durée de vie : le revêtement laser est utilisé pour réparer les pièces usées, augmentant le taux de rénovation du moule à plus de 60 %.

1. Application de la technologie de simulation. L'analyse des flux de moulage permet de réduire le nombre d'essais (de 3 à 5 fois en moyenne), diminuant ainsi les coûts de développement. 2. Conception paramétrique. À partir de la nomenclature des produits électroménagers, les plans de moulage sont générés automatiquement, réduisant ainsi le cycle de conception de 50 %. 3. Production flexible en petites séries. Les moules imprimés en 3D permettent la personnalisation pièce par pièce, répondant ainsi aux besoins d'itération rapide des produits pour la maison intelligente.