moulage sous pression

Le moulage sous pression est un procédé qui consiste à injecter du métal en fusion dans un moule sous haute pression. Il offre une productivité élevée, une grande précision dimensionnelle et un excellent état de surface, permettant la fabrication de structures complexes et de pièces à parois fines. Il permet de mouler directement des détails tels que des filetages et des trous, ce qui le rend adapté à la production en série de matériaux métalliques comme les alliages d'aluminium et de zinc.

Ses applications couvrent la fabrication de composants essentiels tels que les blocs-moteurs et les carters de transmission dans l'industrie automobile ; la production de châssis intermédiaires de téléphones portables et de modules de dissipation thermique dans le secteur de l'électronique ; et le traitement des corps de pompes et des vannes dans le secteur mécanique. De la fabrication de pièces de précision aux composants à haute résistance, le moulage sous pression est devenu l'un des procédés de mise en forme des métaux les plus répandus grâce à sa grande efficacité et sa précision.

Nos fabricants certifiés ISO 9001:2015 proposent des services d'usinage CNC de haute qualité pour les pièces métalliques et plastiques. Nos capacités internes incluent l'usinage CNC de précision 3, 4 et 5 axes, couvrant le fraisage, le tournage, l'électroérosion (EDM) et la rectification de surface, avec des tolérances minimales de ±0,01 mm.

De plus, l'usinage CNC sur mesure couvre un large éventail de possibilités, du prototypage rapide à la production en grande série. Grâce à divers traitements de surface, tels que l'anodisation et le revêtement en poudre, les pièces sont non seulement performantes, mais aussi esthétiquement attrayantes.

L'emboutissage se caractérise par une productivité élevée, un faible coût, une précision stable et la possibilité d'usiner des pièces aux formes complexes. Il permet la production en série grâce à des moules actionnés par une presse.

Ses applications sont nombreuses : dans le domaine des biens de consommation courante, il sert à fabriquer des pots, des bols et des objets décoratifs en métal ; dans l’industrie automobile, il produit des éléments de carrosserie et des châssis ; dans l’aérospatiale, il est utilisé pour le traitement des revêtements d’ailes et des pièces de moteurs ; dans l’électronique et l’électroménager, il intervient dans la fabrication de boîtiers de téléphones portables, de pièces métalliques pour appareils électroménagers, etc. De la production de biens de consommation courante à la fabrication de produits haut de gamme, l’emboutissage est devenu un procédé essentiel à la production à grande échelle dans l’industrie moderne, grâce à ses avantages de haute efficacité et de faible consommation.

Le moulage à chaud est un procédé qui façonne les matériaux par chauffage et pressurisation, alliant haute efficacité et flexibilité. Il permet de traiter divers matériaux tels que les composites et les plastiques, avec une grande précision de formage et une structure uniforme. Il permet de réaliser en une seule étape le traitement de surfaces courbes complexes, ce qui le rend adapté à la production en série.

En termes d'applications, l'industrie automobile l'utilise pour produire des pièces de carrosserie légères et des composants intérieurs ; le secteur de l'électronique l'emploie pour le traitement des boîtiers de téléphones portables et des substrats de circuits imprimés ; et dans le domaine des dispositifs médicaux, il est utilisé pour fabriquer des prothèses dentaires, des boîtiers d'instruments chirurgicaux, etc. Des équipements haut de gamme aux produits de consommation courante, le formage à chaud a pénétré de nombreux secteurs grâce à ses performances exceptionnelles.

Le moulage sous blister est un procédé qui utilise du plastique chauffé et ramolli pour adhérer à un moule et lui donner forme. Il se caractérise par des cycles de production courts, des coûts réduits et une grande flexibilité de moulage. Il permet de traiter divers matériaux plastiques tels que le PVC et le PET, autorisant la production en série de pièces à parois fines et aux surfaces courbes complexes, et facilite le remplacement des moules.

Le moulage sous blister trouve de nombreuses applications : dans le secteur de l’emballage pour les barquettes transparentes et les blisters de produits alimentaires et électroniques ; dans les articles de première nécessité comme les accessoires de salle de bain et les ustensiles de cuisine ; dans le domaine médical pour les consommables à usage unique et les boîtiers d’équipements ; et dans l’industrie automobile pour les pièces intérieures et les revêtements de tableau de bord. De l’emballage aux produits industriels, le moulage sous blister offre de multiples possibilités grâce à son rendement élevé et son faible coût.

Le rotomoulage est un procédé qui consiste à chauffer et à faire fondre des matières premières plastiques, puis à leur donner forme par rotation du moule. Il se caractérise par des coûts de moule réduits, des pièces sans joint, une épaisseur de paroi uniforme et la possibilité de façonner des pièces creuses de grande taille. Il permet de transformer des matériaux comme le polyéthylène et le polychlorure de vinyle, ce qui le rend adapté à la personnalisation en petites séries et à la production de structures complexes.

Ses applications sont nombreuses : fabrication de réservoirs d’eau, de poubelles et d’équipements de jeux pour enfants en extérieur ; production de glissières de sécurité et de bouées anti-collision pour le secteur des transports ; utilisation pour les réservoirs de stockage et les raccords de canalisations dans l’industrie ; et fabrication de kayaks, de boîtiers pour appareils de fitness, etc., pour le secteur des équipements sportifs. Grâce à ses avantages en termes de faible coût et de capacité à produire des pièces de grande taille, le rotomoulage occupe une place importante dans la production de produits résistants aux intempéries et de composants creux.

Le moulage par soufflage est un procédé qui consiste à insuffler de l'air comprimé dans un moule une pâte plastique chauffée et ramollie. Il se caractérise par un faible coût de moule, une productivité élevée et la possibilité d'obtenir des produits aux structures creuses et flexibles. Ce procédé permet de transformer des matières plastiques telles que le PE et le PP, autorisant ainsi la production en série de contenants de différentes capacités et formes, tout en garantissant une bonne uniformité d'épaisseur. Ses applications sont nombreuses : dans le secteur de l'emballage (bouteilles de boissons et contenants de produits chimiques d'usage courant), dans l'industrie (réservoirs de stockage de produits chimiques et bouées flottantes), dans l'industrie automobile (réservoirs de carburant et conduits de refroidissement) et dans le secteur médical (flacons de médicaments et poches de perfusion). De l'emballage quotidien aux composants industriels, le moulage par soufflage s'impose dans de nombreux secteurs grâce à ses avantages en termes de faible coût et de fabrication de pièces creuses.

L'extrusion est un procédé qui consiste à faire fondre des matières premières plastiques par chauffage, puis à les extruder à travers la filière d'une extrudeuse pour obtenir des pièces moulées. Ce procédé se caractérise par une production continue et efficace, des dimensions de produits stables et la possibilité de transformer divers plastiques tels que le PE, le PVC et l'ABS. Il permet de réaliser différentes formes de section transversale, comme des tubes, des plaques et des profilés, avec moins de déchets et à faible coût.

Ses applications sont multiples : fabrication de profilés pour portes et fenêtres, de tuyaux et de panneaux isolants dans le secteur de la construction ; production de feuilles et de films plastiques dans l’industrie de l’emballage ; fabrication de garnitures intérieures et de joints d’étanchéité dans le secteur automobile ; et utilisation pour les tuyaux d’irrigation goutte à goutte et les films de serre en agriculture. Des matériaux de construction aux produits industriels, l’extrusion est devenue un procédé fondamental de moulage des matières plastiques, grâce à son avantage de production en continu.