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AAA MOULD - Fabricant de moules d'injection plastique pour la conception de moules sur mesure, le traitement de précision et les solutions de moulage plastique.

Moulure d'insertion

AAA MOULD propose des services professionnels de moulage par insertion

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Qu'est-ce que le surmoulage ?

Le surmoulage est un procédé de moulage par injection particulier. Il consiste à insérer, lors du moulage par injection, des pièces métalliques, plastiques, électroniques ou autres (appelées collectivement « inserts ») préalablement préparées. Le plastique en fusion est ensuite injecté pour envelopper ou lier les inserts, formant ainsi une pièce composite complète. Ce procédé permet de combiner les propriétés de plusieurs matériaux afin d'améliorer la fonctionnalité, la résistance ou l'efficacité d'assemblage de la pièce.

Avantages du procédé de surmoulage

Réduit les étapes d'assemblage et le nombre de composants de connexion (tels que les vis et les adhésifs), raccourcissant ainsi le cycle de production.
Lors de la production en série, les inserts peuvent être préfabriqués à l'avance, et le moulage par injection forme la pièce en une seule étape, offrant des avantages de coûts importants.

Les inserts et les pièces en plastique sont reliés par des liaisons intermoléculaires (telles que des liaisons chimiques et un verrouillage mécanique), ce qui permet d'obtenir une résistance supérieure aux connexions après assemblage.
Évite les problèmes de desserrage et de corrosion liés aux assemblages traditionnels (comme la conception permettant d'adapter le coefficient de dilatation thermique entre le métal et le plastique).

Permet de réaliser des structures complexes difficiles à fabriquer avec les procédés traditionnels (telles que des inserts creux internes + un revêtement plastique externe).
Permet la miniaturisation (comme l'intégration de composants électroniques de précision) et les applications à grande échelle (comme les pièces structurelles composites pour équipements industriels).

Caractéristiques principales des pièces moulées par insertion

• Combine la légèreté et les propriétés isolantes des plastiques avec la haute résistance, la conductivité et la résistance à l'usure des métaux et autres matériaux. • Exemple : Moulage intégré d'un arbre métallique et d'un engrenage en plastique dans un moteur automobile, assurant à la fois la résistance de la transmission et l'isolation.
• Remplace le procédé traditionnel de « fabrication et d'assemblage séparés », réduisant ainsi le nombre de pièces et d'étapes d'assemblage. Exemple : Intégration directe de bornes métalliques dans un connecteur électrique, éliminant ainsi les processus de soudage ou d'assemblage ultérieurs.
Les inserts peuvent avoir des formes complexes (telles que des filetages, des trous traversants ou des structures non standard), et le plastique peut combler les interstices ou recouvrir la surface des inserts. • Exemple : Un joint en plastique avec un insert fileté en métal dans les dispositifs médicaux, facilitant une connexion rapide aux tuyaux métalliques.
• Améliore les performances des pièces grâce à la combinaison de matériaux, par exemple : • Résistance : Les inserts métalliques améliorent la résistance aux chocs des structures en plastique (par exemple, un noyau en acier dans une poignée). • Résistance à la chaleur : Les inserts résistants aux hautes températures (tels que la céramique) permettent d'utiliser des pièces en plastique dans des environnements à haute température. • Fonctionnalités : Intégration de composants électroniques (tels que des capteurs ou des bobines) pour créer directement des composants intelligents.
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Types d'insertions courants et scénarios d'application

Insérer le matériau

Types d'inserts typiques

Scénarios d'application

Métal

Bornes, boulons, arbres, ressorts en cuivre/fer/aluminium

Connecteurs automobiles, interrupteurs électroniques, composants de boîtes de vitesses, poignées d'appareils électroménagers (le métal renforce la solidité)

Plastique

Pièces en plastique pré-moulées, composants transparents

Pièces moulées par injection bicolores (par exemple, couvercles de lampes transparents + bases structurelles), engrenages composites (surfaces de dents dures + substrats souples)

Composants électroniques

Puces, résistances, bobines, capteurs

Dispositifs portables intelligents (cartes de circuits imprimés intégrées), modules électroniques automobiles (boîtiers en plastique pour circuits intégrés)

Matériaux composites/Céramiques

Plaques en fibre de carbone, feuilles de céramique, perles de verre

Composants aérospatiaux (légers et résistants aux hautes températures), instruments de précision (isolation et résistance à l'usure)

PROCESS CHALLENGES AND CONSIDERATIONS
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1. Précision de positionnement de l'insert
Un positionnement précis des inserts dans le moule est nécessaire pour éviter leur déplacement pendant le moulage par injection (généralement fixés à l'aide de pinces, d'adsorption magnétique ou de fentes mécaniques).
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2. Compatibilité des matériaux
La température de fusion du plastique doit correspondre à la résistance thermique de l'insert (par exemple, les inserts métalliques doivent résister à des températures élevées pour éviter toute déformation due au plastique fondu). Traitement de surface : la rugosité ou le revêtement (par exemple, le nickelage) de la surface de l'insert peuvent améliorer l'adhérence au plastique.
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3. Complexité du moule
Les fentes de montage et les orifices de ventilation des inserts doivent être conçus pour éviter toute obstruction de l'écoulement du plastique fondu ou toute emprisonnement d'air. Les moules multi-inserts présentent des structures complexes et des coûts de fabrication plus élevés, ce qui les rend adaptés à la production en série.
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4. Refroidissement et contrôle des contraintes
Les différences de coefficients de dilatation thermique entre les inserts et le plastique peuvent engendrer des contraintes internes. L'optimisation des canaux de refroidissement est donc nécessaire pour prévenir les fissures et les déformations.
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