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Surmoulage et moulage 2K

Surmoulage et moulage 2K

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INTRODUCTION TO OVERMOLDING AND 2K MOLDING
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Principes du processus
• Surmoulage : Commencez par mouler par injection le matériau de base pour former le substrat. Placez ensuite ce substrat dans une autre cavité du même moule ou d’un moule séparé, puis injectez le matériau de surmoulage de manière à ce qu’il enveloppe ou recouvre le substrat, assurant ainsi la liaison des deux matériaux.

• Moulage 2K : À l’aide d’une machine à mouler par injection à deux unités d’injection, injecter séquentiellement deux matériaux différents dans différentes cavités du même moule ou dans la même cavité, réalisant ainsi le moulage et la liaison des deux matériaux en un seul processus d’injection.

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Structure du moule
• Surmoulage : Le moule nécessite généralement des structures ou des espaces complexes pour l’insertion des inserts afin d’accueillir le substrat, ainsi que des canaux et des points d’injection pour le matériau de surmoulage. Si deux injections sont réalisées dans le même moule, celui-ci doit également comporter un mécanisme permettant de changer de position d’injection ou de faire pivoter le moule.

• Moulage 2K : Le moule comporte généralement deux cavités indépendantes ou une cavité commutable, ainsi que deux ensembles de canaux d’écoulement et de systèmes d’injection correspondant aux deux matériaux, garantissant que les deux matériaux peuvent être injectés avec précision dans leurs positions respectives.

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Sélection des matériaux
• Surmoulage : Le choix du substrat et des matériaux de surmoulage est relativement vaste, mais la compatibilité et l’adhérence entre les deux doivent être prises en compte pour garantir un surmoulage réussi. Généralement, le substrat est un matériau à haute dureté, comme divers plastiques techniques ou métaux, tandis que le matériau de surmoulage est souvent un matériau souple au toucher, élastique ou à performances spécifiques, tel que les élastomères thermoplastiques (TPE) ou le silicone.

• Moulage 2K : La compatibilité des deux matériaux doit être prise en compte pour obtenir une bonne adhérence. Le choix des matériaux est plus vaste ; il peut inclure non seulement des plastiques aux propriétés différentes, mais aussi un même plastique de couleurs différentes afin de créer des effets multicolores ou multi-matériaux.

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Aspect et performances du produit
Surmoulage :   En termes d'aspect, le matériau de surmoulage recouvre généralement une partie ou la totalité du substrat, formant une couche distincte, avec des lignes de démarcation relativement imprécises entre les deux matériaux. Côté performances, il améliore principalement certaines propriétés du produit grâce au matériau de surmoulage, telles que le toucher doux, l'antidérapant, l'absorption des chocs, etc.

Moulage 2K : L’aspect du produit permet d’obtenir des lignes de démarcation très précises entre les deux matériaux, autorisant des effets de conception plus complexes et détaillés, tels que des motifs bicolores ou multicolores, ou l’assemblage de différents matériaux. En termes de performances, les deux matériaux peuvent être sélectionnés et combinés avec précision en fonction des exigences fonctionnelles des différentes parties du produit afin d’obtenir une configuration aux performances optimales.
Avantages du surmoulage et du moulage 2K
Surmoulage :  

• Permet d’unifier rapidement le matériau de base et le matériau de surmoulage, réduisant ainsi le temps nécessaire aux opérations secondaires pour connecter plusieurs composants sur la chaîne d’assemblage ;

• Rend les composants plus robustes et durables, empêchant leur séparation au fil du temps et améliorant leur fonctionnalité et leur apparence générales ;

• Peut être utilisé pour fabriquer des produits présentant des exigences particulières, tels que des câbles de connexion étanches.


Moulage 2K :

• Permet l’utilisation de matériaux aux propriétés différentes dans diverses parties du produit, comme la combinaison de plastiques rigides et de plastiques souples, afin d’améliorer la fonctionnalité du produit et l’expérience de l’utilisateur ;

• Permet l’intégration de plusieurs composants dans un seul processus de moulage, réduisant ainsi les étapes d’assemblage ultérieures et les coûts ;

• Permet de créer des produits plus esthétiques grâce à des lignes de démarcation très précises entre les deux matériaux, assurant ainsi une intégration harmonieuse de deux couleurs ou de matériaux différents.

Scénarios d'application

Le surmoulage trouve de nombreuses applications dans les domaines exigeant les performances ou l'esthétique des matériaux composites :

Étuis pour téléphones portables (substrat rigide en PC + couche antidérapante souple en TPE), patins pour ordinateurs portables (base en plastique + coussinets amortisseurs en silicone).
Revêtement de volant (structure en métal/plastique + couche de préhension en cuir PU ou en caoutchouc), joints de porte (support rigide + bandes d'étanchéité souples en caoutchouc).
Poignées d'ustensiles de cuisine (substrat en acier inoxydable/plastique + couche antidérapante isolante en silicone), revêtement en caoutchouc pour bords de meubles (bords en bois/métal + bandes anti-collision souples).
Poignées pour instruments chirurgicaux (substrat métallique + couche de gel souple antibactérien), cathéters médicaux (tube rigide + connecteurs élastiques souples).
Poignées de raquettes (structure en fibre de carbone/alliage d'aluminium + revêtement en caoutchouc antidérapant absorbant la transpiration), poignées d'équipements de fitness (tiges métalliques + couches de mousse élastique).
Roues pour jouets (moyeux en plastique rigide + pneus en caoutchouc souple), vaisselle pour bébé (plastique de sécurité + embouts en silicone souple).
Poignées de tournevis (noyau en plastique + revêtement en caoutchouc antidérapant TPR), manchons antidérapants pour clés (outils en métal + couches de caoutchouc élastique).
Scellage des bouteilles en verre/boîtes métalliques (couvercles rigides + joints d'étanchéité souples en caoutchouc), embouts de tuyau (tubes en plastique + extrémités d'étanchéité en aluminium).
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Principaux avantages : Permet d’obtenir une complémentarité des matériaux (par exemple, support rigide + fonctionnalité souple) grâce au moulage par injection secondaire, améliorant ainsi la durabilité, le confort ou la sécurité du produit, et convient aux scénarios exigeant des performances composites élevées.

Les applications du moulage 2K sont nombreuses et couvrent de multiples secteurs d'activité :

Coques de téléphones portables, touches de clavier (telles que des touches de caractères bicolores), modules de commande de casques audio, etc., permettant d'obtenir des apparences multicolores ou des combinaisons de matériaux rigides et souples (par exemple, coques rigides + bandes antidérapantes souples).
Boutons du volant (bases rigides + revêtements tactiles doux), panneaux du tableau de bord (zones de couleurs ou de textures différentes), poignées de levier de vitesse (structures rigides + couches extérieures souples).
Poignées d'instruments chirurgicaux (caoutchouc souple antidérapant + structures de support rigides), connecteurs de cathéters médicaux (matériaux résistants aux produits chimiques + matériaux élastiques d'étanchéité).
Boutons d'appareils électroménagers (par exemple, boutons de fonction bicolores pour machines à café, sèche-cheveux), poignées d'ustensiles de cuisine (plastiques rigides + couches isolantes thermiques souples).
Jouets pour enfants (formes multicolores à assembler, composants en caoutchouc souple et sûr), étuis pour articles de papeterie (par exemple, porte-stylos bicolores, règles avec bandes de caoutchouc antidérapantes).
Semelles de chaussures de sport (support rigide + textures antidérapantes souples), équipements de protection sportive (cadres rigides + matériaux élastiques amortissants).
Manche de brosse à dents (corps principaux rigides + points de massage en caoutchouc souple), vaisselle (ustensiles rigides + poignées souples résistantes à la chaleur).
Boutons mécaniques (bases résistantes à l'usure + couches de couleur indicatrices), joints (structures rigides + matériaux d'étanchéité élastiques).
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Principaux avantages : Permet une intégration multi-matériaux/multi-couleurs grâce à un moulage en une seule étape, améliorant la fonctionnalité (par exemple, antidérapante, absorption des chocs, étanchéité) et la flexibilité de conception pour les apparences, réduisant les processus d’assemblage et étant adapté à la production de masse.

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