1. Durch die strikte Kontrolle des Toleranzbereichs gewährleisten wir die präzise Abstimmung der internen Struktur von Smart-Home-Geräten, beispielsweise der Steckplätze für Leiterplatten und der Einbaupositionen von Sensoren. 2. Die Spiegelpoliertechnologie wird häufig eingesetzt, um die Hochglanzanforderungen optischer Teile wie Glasplatten und Touch-Bedienfelder zu erfüllen. 3. Technologien wie mehrere Trennflächen, Schiebekernziehen und geneigte Hebemechanismen werden eingesetzt, um die Integration von Funktionen wie der Modellierung gekrümmter Oberflächen, versteckter Tasten und eingebetteter Schnittstellen zu erreichen.

1. Für hochfesten Formenstahl werden hochwertige Stahlmaterialien verwendet, die hohem Einspritzdruck und einer langfristigen zyklischen Produktion standhalten (mit einer Lebensdauer von über 500.000 Umdrehungen). 2. Durch spezielle Behandlungsverfahren wie Nitrieren und Verchromen der Oberfläche wird die Verschleißfestigkeit erhöht, wodurch die Anpassung an die korrosiven Umgebungen von technischen Kunststoffen wie ABS, PC und POM ermöglicht wird. 3. Leichte Formen aus Aluminiumlegierungen werden für Rapid Prototyping oder kleine Haushaltsgeräte verwendet, wodurch der Produktionszyklus verkürzt wird.

1. Selbstreinigungs- und Antihafttechnologie: Nanobeschichtungen oder Oberflächenstrukturen (wie die Lotusblatt-Effektbeschichtung auf Klimaanlagenformen) reduzieren Restmaterialien beim Entformen. 2. Modulares Design: Der Aufbau mit austauschbaren Kernen oder Einsätzen ermöglicht einen schnellen Wechsel zwischen mehreren Produktmodellen.

1.Mehrfachkavitäten-Design: Das Heißkanalsystem in Kombination mit dem Mehrkavitäten-Layout (z. B. 4- und 8-Kavitäten) kann die Leistung pro Form um mehr als 300 % steigern. 2.Anpassung an Hochgeschwindigkeits-Spritzguss: Durch die Optimierung des Formkanals (z. B. durch ausgeglichenes Rangieren) und dessen Anpassung an den Antrieb eines Servomotors kann der Zyklus auf 15–20 Sekunden pro Stück verkürzt werden. 3.Automatisierte Schnittstelle: Reservierte Positionen für das Greifen durch Roboterarme und Positionierungspunkte für die visuelle Inspektion unterstützen die unbemannte Produktion während des gesamten Prozesses.

1. Energiesparendes Design: Die konturnahen Kühlwasserkanäle (hergestellt im 3D-Druckverfahren) reduzieren Energieverbrauch und CO₂-Emissionen. 2. Anpassung an recycelbare Materialien: Es unterstützt die Formgebung biologisch abbaubarer Kunststoffe (wie PLA) und entspricht damit dem Umweltschutztrend in der Haushaltsgeräteindustrie. 3. Technologie zur Lebensdauerverlängerung: Durch Laserauftragschweißen werden verschlissene Teile repariert, wodurch die Formerneuerungsrate auf über 60 % erhöht wird.

1. Anwendung von Simulationstechnologie. Durch die Analyse des Formflusses wird die Anzahl der Formversuche (durchschnittlich um das Drei- bis Fünffache) reduziert, wodurch die Entwicklungskosten sinken. 2. Parametrisches Design. Basierend auf der Stückliste (BOM) von Haushaltsgeräten werden automatisch Formzeichnungen generiert, wodurch der Designzyklus um 50 % verkürzt wird. 3. Flexible Produktion in kleinen Chargen. 3D-gedruckte Formen ermöglichen die individuelle Anpassung einzelner Teile und erfüllen so die Anforderungen einer schnellen Iteration von Smart-Home-Produkten.