Druckguss

Druckguss ist ein Verfahren, bei dem geschmolzenes Metall unter hohem Druck in eine Form gespritzt wird. Es zeichnet sich durch hohe Produktionseffizienz, hohe Maßgenauigkeit und gute Oberflächengüte aus und ermöglicht die Herstellung komplexer Strukturen und dünnwandiger Teile. Details wie Gewinde und Löcher können direkt gegossen werden, was es für die Massenproduktion von Metallwerkstoffen wie Aluminium- und Zinklegierungen geeignet macht.

Zu den Anwendungsgebieten zählen die Herstellung von Kernkomponenten wie Motorblöcken und Getriebegehäusen in der Automobilindustrie, die Produktion von Mittelrahmen und Wärmeableitungsmodulen für Mobiltelefone in der Elektronik sowie die Bearbeitung von Pumpengehäusen und Ventilen im Maschinenbau. Von Präzisionsteilen bis hin zu hochfesten Komponenten hat sich Druckguss aufgrund seiner Vorteile wie hoher Effizienz und Präzision zu einem der gängigsten Metallumformungsverfahren entwickelt.

ISO 9001:2015-zertifizierte Hersteller bieten hochwertige CNC-Bearbeitungsdienste für Metall- und Kunststoffteile an. Zu den internen Kapazitäten gehören 3-, 4- und 5-achsige Präzisions-CNC-Bearbeitung, darunter Fräsen, Drehen, Funkenerosion (EDM) und Flachschleifen – alles in der Lage, enge Toleranzen von bis zu ±0,01 mm zu erreichen.

Darüber hinaus reicht die kundenspezifische CNC-Bearbeitung vom Rapid Prototyping bis zur Großserienproduktion. Verschiedene Oberflächenbehandlungen, darunter Eloxieren und Pulverbeschichten, sorgen dafür, dass die Teile nicht nur präzise funktionieren, sondern auch ästhetisch ansprechend sind.

Stanzen zeichnet sich durch hohe Produktionseffizienz, niedrige Kosten, stabile Präzision und die Möglichkeit aus, Teile mit komplexen Formen zu verarbeiten. Es ermöglicht die Massenproduktion durch Formen unter der Wirkung einer Presse.

Die Anwendungsmöglichkeiten sind vielfältig: Im täglichen Bedarf werden damit Töpfe, Schüsseln und Metallornamente hergestellt; in der Automobilindustrie werden damit Karosserieteile und Fahrgestellstrukturen hergestellt; in der Luft- und Raumfahrt werden damit Tragflächenhäute und Motorteile verarbeitet; in der Elektronik und bei Elektrogeräten werden damit Handygehäuse, Metallteile von Haushaltsgeräten usw. hergestellt. Vom täglichen Bedarf bis zur High-End-Fertigung ist das Stanzen mit seinen Vorteilen der hohen Effizienz und des geringen Verbrauchs zu einem der Kernprozesse für die Massenproduktion in der modernen Industrie geworden.

Heißpressen ist ein Verfahren, bei dem Materialien durch Erhitzen und Druck geformt werden. Es vereint hohe Effizienz und Flexibilität. Es ermöglicht die Verarbeitung verschiedener Materialien wie Verbundwerkstoffe und Kunststoffe mit hoher Formpräzision und gleichmäßiger Struktur. Komplexe gekrümmte Oberflächen können in einem Schritt bearbeitet werden, was es für die Massenproduktion geeignet macht.

In der Automobilindustrie wird es zur Herstellung leichter Karosserieteile und Innenraumkomponenten eingesetzt, in der Elektronikbranche zur Herstellung von Handygehäusen und Leiterplattensubstraten und in der Medizintechnik zur Herstellung von Zahnersatz, Gehäusen für chirurgische Instrumente usw. Von High-End-Geräten bis hin zu Produkten des täglichen Bedarfs hat das Warmpressformen mit seinen Leistungsvorteilen in zahlreichen Branchen Einzug gehalten.

Blisterformen ist ein Verfahren, bei dem erhitzter und weicher Kunststoff in einer Form fixiert wird. Es zeichnet sich durch kurze Produktionszyklen, niedrige Kosten und flexibles Formen aus. Verschiedene Kunststoffe wie PVC und PET können verarbeitet werden, was die Massenproduktion dünnwandiger Teile mit komplex gekrümmten Oberflächen ermöglicht und einen bequemen Formenwechsel ermöglicht.

Es findet breite Anwendung: im Verpackungsbereich für transparente Schalen und Blisterhüllen für Lebensmittel und elektronische Produkte, im täglichen Bedarf für Badezimmerarmaturen und Küchengeschirr, im medizinischen Bereich für Einwegverbrauchsmaterialien und Gerätegehäuse sowie in der Automobilindustrie für Innenraumteile und Instrumententafelabdeckungen. Von Verpackungen bis hin zu Industrieprodukten deckt Blisterformen mit seinen Vorteilen hoher Effizienz und niedriger Kosten zahlreiche Szenarien ab.

Rotationsformen ist ein Verfahren, bei dem Kunststoffrohstoffe erhitzt und geschmolzen und anschließend durch Rotation der Form geformt werden. Es zeichnet sich durch niedrige Formkosten, nahtlose Produkte, gleichmäßige Wandstärken und die Möglichkeit aus, große Hohlteile zu formen. Es kann Materialien wie Polyethylen und Polyvinylchlorid verarbeiten und eignet sich daher für die individuelle Kleinserienfertigung und die Produktion komplexer Strukturen.

Zu den Anwendungsgebieten gehören die Herstellung von Wassertanks, Mülleimern und Spielplatzgeräten im Außenbereich, die Produktion von Antikollisionsschutzplanken und Bojen im Transportwesen, die Verwendung für Lagertanks und Rohrleitungsarmaturen in der Industrie sowie die Herstellung von Kajaks, Fitnessgerätegehäusen usw. für Sportgeräte. Dank der Vorteile der geringen Kosten und der Möglichkeit zur großformatigen Formgebung nimmt das Rotationsformen eine wichtige Stellung bei der Herstellung wetterbeständiger Produkte und Hohlkomponenten ein.

Blasformen ist ein Verfahren, bei dem ein erhitzter und erweichter Kunststoffvorformling mit Druckluft in eine Form aufgeblasen wird. Es zeichnet sich durch niedrige Formkosten, hohe Produktionseffizienz und flexible Hohlstrukturen in Produkten aus. Es kann Kunststoffmaterialien wie PE und PP verarbeiten, ermöglicht die Massenproduktion von Behältern mit unterschiedlichen Kapazitäten und Formen und gewährleistet eine gute Gleichmäßigkeit der Wandstärke. Es findet breite Anwendung: im Verpackungsbereich für Getränkeflaschen und Behälter für chemische Produkte des täglichen Bedarfs; im Industriesektor für chemische Lagertanks und schwimmende Bojen; in der Automobilindustrie für Kraftstofftanks und Kühlluftkanäle; und im medizinischen Bereich für Medikamentenflaschen und Infusionsbeutel. Von Verpackungen des täglichen Bedarfs bis hin zu Industriekomponenten – Blasformen hält mit seinen Vorteilen der niedrigen Kosten und der Hohlformung Einzug in zahlreiche Branchen.

Extrusion ist ein Verfahren, bei dem Kunststoffrohstoffe durch Erhitzen geschmolzen und anschließend durch den Düsenkopf eines Extruders zum Formen extrudiert werden. Es zeichnet sich durch kontinuierliche und effiziente Produktion, stabile Produktabmessungen und die Fähigkeit aus, verschiedene Kunststoffe wie PE, PVC und ABS zu verarbeiten. Es können verschiedene Querschnittsformen wie Rohre, Platten und Profile mit weniger Abfall und geringen Kosten hergestellt werden.

Zu den Anwendungsgebieten zählen die Herstellung von Tür- und Fensterprofilen, Rohren und Dämmplatten im Bauwesen, die Produktion von Folien und Kunststofffolien in der Verpackungsindustrie, die Verarbeitung von Innenverkleidungen und Dichtungsstreifen im Automobilsektor sowie die Verwendung für Tropfbewässerungsrohre und Gewächshausfolien in der Landwirtschaft. Von Baumaterialien bis hin zu Industrieprodukten hat sich die Extrusion zu einem der grundlegenden Verfahren für die Kunststoffformung entwickelt und bietet den Vorteil einer kontinuierlichen Produktion.